Der Casting-Filmrolle Der Prozess ist effizienter als die Blasextrusion und bietet eine bessere Kühlung und Kontrolle der Endproduktgrößen und -qualitäten. Es beginnt mit dem Schmelzen der thermoplastischen Materialien und endet mit dem Beschneiden und Aufwickeln der Folie zu Rollen.

In CAD-Software entworfene mikrofluidische Muster wurden 3D-gedruckt und in einen Rolle-zu-Rolle-Flüssigkeitsgussprozess im industriellen Maßstab integriert. sterben Leistung der resultierenden mikrofluidischen Gussfilmmuster wurde mithilfe einer quantitativen Analyse bewertet.

Verfahren

Während es möglich ist, Linien zu bauen, die eine breite Produktpalette produzieren können, wird das beste Liniendesign auf jedes einzelne Produkt zugeschnitten. Einige Polymere wie Ethylen und die meisten Fluorpolymere weisen beispielsweise eine geringe Löslichkeit auf und werden daher aus Dispersionen und nicht aus Lösungen gegossen. Dies ermöglicht eine präzisere Folienherstellung und reduziert die Fehlertoleranz auf - 0,5 %.

Nach dem Austritt aus der Düse durchläuft der geschmolzene Vorhang eine Reihe von Kühl-, Polier- und Andruckwalzen, die die Filmqualität, wie z. B. die Dicke, bestimmen. Anschließend wird die Folie zugeschnitten, (falls erforderlich) einer Koronabehandlung unterzogen und zu Rollen aufgewickelt. Profilometriemessungen beim 1. und 68. Durchgang des 3D-gedruckten Masters über den Film zeigten, dass sich das Muster veränderte und dickeres Beschichtungsmaterial direkt neben den Kanälen enthielt.

Die

Im Gegensatz zu den Extrudern von Folienblasanlagen werden in Gießanlagen die Kunststoffharze in einer horizontalen Düse geschmolzen und miteinander vermischt. Dann läuft das geschmolzene Harz durch eine flache Düse, um auf einer hochglanzpolierten Kühlwalze abgeflacht und zu einem feinen Film verfestigt zu werden. Der Film wird durch Luftmesser oder Vakuumkastendruck an der Rollenoberfläche befestigt. Anschließend wird die Folie auf die gewünschte Dicke heruntergezogen, bevor sie beschnitten und gerollt wird.

Der Transport des geschmolzenen Polymers von den Düsenlippen zur Oberfläche der Walze ist bei Polymeren mit geringer Schmelzfestigkeit (z. B. Honig) anders als bei Polymeren mit hoher Schmelzfestigkeit (z. B. geschnittener Feinkostkäse, der von der Schneidemaschine kommt). Es unterscheidet sich auch danach, ob die Folie allein extrudiert oder mit anderen Schichten coextrudiert wird.

Kühlung

Wenn das Harz von den Extrudern geschmolzen wird, wird es auf Kühlwalzen gerollt, die den Film abkühlen und verfestigen. Der Kühlprozess ist der Schlüssel zur Erzielung qualitativ hochwertiger Gießfolien. Im Gegensatz zu Blasfolien lassen sich gegossene Stretchfolien leiser abwickeln und haben eine bessere Klarheit.

Der Kühlabschnitt einer Gießfolien-Produktionslinie umfasst eine primäre Abschreckwalze, eine sekundäre Walze, eine motorisierte Walze für die korrekte vertikale Ausrichtung und Ausrichtung quer zur Maschinenrichtung, ein Luftmesser oder eine Vakuumbox sowie ein Messsystem. Eine Dickenmesseinheit wird direkt hinter der primären Abschreckwalze platziert, um den Abstand zwischen dieser und der Folie zu minimieren und so die Genauigkeit zu verbessern.

Trimmen

Mithilfe des Flachdüsensystems wird das geschmolzene Kunststoffmaterial horizontal auf eine gekühlte Walze extrudiert und anschließend beschnitten. Die resultierende Folie wird dann auf zusätzlichen Kühlwalzen weiter abgekühlt und ist zum Aufwickeln bereit.

Hierbei handelt es sich um einen hochgradig automatisierten Prozess, mit dem gegossene Stretchfolie hergestellt wird, die sehr klar ist, weniger Kraft zum Dehnen erfordert, eine hohe Reißfestigkeit aufweist, sich leise von Maschinen abwickeln lässt und eine hervorragende Haftung bietet. Diese Eigenschaften machen es ideal für die Sicherung von Metall- und Stahlgegenständen sowie regelmäßig und unregelmäßig geformten Kisten.

Ein häufiges Problem beim Formgießen ist das Durchbrechen, wenn die feste Hülle des Strangs bricht und das geschmolzene Metall im Inneren austreten kann. Dies kann durch Turbulenzen verursacht werden, die die Wärmeabfuhr behindern, oder durch Bleiverunreinigungen, die zu einer hohen Weissenberg-Zahl führen, die dazu führt, dass der Feststoff mit sich selbst reagiert.

Wicklung

Die Folie verlässt die Düse und wird in einer Reihe gekühlter Walzen abgekühlt. Nach dem Abkühlen durchläuft es eine Koronabehandlungsstation und kann beschnitten oder geprägt werden, bevor es zur Lagerung auf einen Kern gewickelt wird.

An die Hauptabschreckwalze ist ein Vakuumkasten angeschlossen, um mitgerissene Luft aus der Bahn zu entfernen und den Abkühlungsprozess zu beschleunigen. Dies ist besonders wichtig für PP, das dazu neigt, Kristalle zu bilden, die bei hohen Liniengeschwindigkeiten zu trüben Filmen führen.

Ein Drehmomentwickelwerkzeug erzeugt die Wickelspannung auf Mittelwicklern. Dies ist unabhängig von der einlaufenden Bahnspannung. Wenn eine Bahn fest um einen Kern gewickelt wird, erfährt sie in der Wicklung eine Druckspannung, die dazu führen kann, dass sich die inneren Wicklungen in lokalen Bereichen in der Nähe des Kerns verbiegen. Dadurch können sich die Rollen beim Aufwickeln wälzen oder beim Abwickeln teleskopieren.